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经典案例 — 电力行业

安恒智能柔性化总装生产线

方案概述

安恒智能柔性化总装生产线包含数条穿梭车(RGV)式非字型柔性总装线、数条输送线形式部装线、配套线边库以及若干机器人工作站和工位专机等、实现人员的定岗定位,降低生产周期,将产品生产工艺进行重新分段,最大限度降低非标订单的生产浪费,大幅度提升管理效率。

方案优势

  • 柔性化工位模式

    针对成套类产品工段采用穿梭车(RGV)试非字型柔性总装线,将产品生产工艺根据不同作业需求重新拆分,优化专机自动化应用,人员由原先串行生产模式改为并串兼容云工位模式,大幅降低由于不同定制化产品混线生产时产生的工序等待和物料絮乱;

  • 机器人焊接组装作业岛

    在壳体拼装焊接及断路器装配工位引入机器人作业岛,将标准化刚性作业环节过渡为无人模式,并配置完善的供料和物流系统,保持长时间无间断作业;

  • 实施化工艺路线

    通过和上层MES系统的实时对接,可快速更新产品路径,由扫码系统识产品编号,实现混线生产时完全独立的生产工艺路线输送;

  • 智助力式浮动一次装配模式

    针对成套类产品内部安装空间要求开发而成。在拧紧过程自适应连接孔,人工手持轻量化操作。大量应用于接地开关、互感器、断路器、仪表门、抽屉等部件一次装配;

  • 智能安灯系统

    在基础工位安灯快速应急系统的基础上,系统可根据所在工位的暂停状态,切换至衍流模式柔性输送,将不良品在生产过程的节流影响大幅度覆盖;

  • 生产全流程数字化覆盖

    装配过程及测试数据关联,形成完整的产品身份信息。为后期MES系统双向追溯及质量分析功能的实现做数据基础铺垫。

客户价值

  • 降低生产周期15%

    从原先离散式作业模式转为柔性流水模式,可同时兼容混线生产,人员走动及半组切换时间去除,大幅提高生产过程中的时间浪费;

  • 培训与工具成本下降66%以上

    由于定岗定位的作业模式,原先需要转3-4个半组的培训模式现在只要完成单工种作业,同时转岗的工具也只需要针对性布置;

  • 生产实时性100%

    所有环节均可实时采集数据和上层系统对接,生产过程状态由总控室集中显示;

  • 数据完整性提高95%

    生产过程数据和测试数据关联后录入电子档案,公司内部可由权限人员查询历史数据,不用再依赖会丢失的纸质资料;

  • 管理成本

    所有工序有专门的作业区域,人员不需要在工厂内大范围走动,物料的拜访也可以分区域执行,车间不需要大量铺设物料点;

  • 提升产品质量,降低劳动强度

    原先人员配合行车作业工作由助力设备及专机辅助完成,劳动强度大幅降低同时也提高了装配质量,减少纠错成本;